Publicación: Evaluación de metodologías de diseño para el cálculo de sistemas de llenado y alimentación y su efecto sobre la eficiencia en la producción de una pieza fundida en arena.
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RESUMEN: El siguiente trabajo evalúa y compara la eficiencia en términos de calidad y consumo de material de un componente fundido en arena, empleando dos métodos diferentes para el diseño de los sistemas de llenado y alimentación, uno tradicional y otro computacional. Se seleccionó la pieza a fundir y se identificaron las metodologías que fueron utilizadas en este trabajo (Siscalco y Software SolidCast). La pieza se creó en el software Autodesk Inventor y se exportó a un archivo .STL para su uso en el software SolidCast. Posteriormente, se realizaron los cálculos pertinentes a cada uno de los métodos, apoyándose en herramientas ofimáticas y software CAD, en particular Fusion 360. Llevando así a la creación del modelo mediante impresión 3D para su posterior uso en la fabricación de cada uno de los moldes creados y utilizados en el proceso de fundición. Finalmente, se obtuvo la pieza fundida en una aleación de aluminio con una composición de aproximadamente 94.6% de aluminio, 2.2% de cobre y 1.4% de zinc. Luego de tener las dos piezas, cada una elaborada con los diseños de los métodos escogidos, se procedió a hacer comparaciones teóricas y reales del consumo de material, arrojando mejores resultados la metodología que emplea el software SolidCast, además a eso se hizo una inspección visual de las piezas, teniendo resultados similares
Resumen en inglés
ABSTRACT: The following paper evaluates and compares the efficiency in terms of quality and material consumption of a sand-cast component, using two different methods for the design of filling and supply systems, one traditional and one computational. The part to be melted was selected and the methodologies that were used in this work (Siscalco and SolidCast Software) were identified. The part was created in Autodesk Inventor software and exported to a. STL file for use in SolidCast software. Subsequently, the calculations relevant to each of the methods were made, relying on office tools and CAD software in particular Fusion 360. Thus leading to the creation of the model by 3D printing for later use in the manufacture of each of the molds created and used in the melting process. Finally the cast was obtained in an aluminum alloy with a composition of approximately 94.6% aluminum, 2.2% copper and 1.4% zinc. After having the two pieces, each one elaborated with the designs of the chosen methods proceeded to make theoretical and real comparisons of the material consumption, getting better results the methodology that uses the SolidCast software, in addition to that a visual inspection of the parts was made, having similar results.