Examinando por Materia "Excelencia Operacional"

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    PublicaciónAcceso abierto
    Disminución en los tiempos de atención en fleteo primario en la planta de Coca Cola FEMSA Medellín
    (Universidad EIA, 2016) Jiménez Ramírez, María Carolina; Maestre Carmona, Mariana; Barón Cobos, Sergio A.
    La disminución en los tiempos de atención en fleteo primario en la planta de Coca Cola FEMSA Medellín, se hizo como parte de la fase estratégica de la compañía para alcanzar la visión 2020, la cual tiene entre sus objetivos la mejora continua de sus procesos. El desarrollo del proyecto se desarrolló bajo la metodología de Excelencia Operacional y estuvo compuesto de cuatro fases. En la primera fase, se dictó una capacitación al equipo de trabajo en temas como Seis Sigma, herramientas de manufactura esbelta y Excelencia Operacional. Además, se ejecutó el diagnóstico de la situación inicial, donde los tiempos de atención en fleteo primario tenían un promedio de 100 minutos por camión. Para esta etapa se utilizaron las herramientas SIPOC (por sus siglas en ingles corresponde a: proveedores, entradas, procesos, salidas y clientes), 5W1H (su nombre hace referencia a siglas en ingles What, Why, Where, When, Who, y How; que respectivamente significan: Qué, Por qué, Dónde, Cuándo, Quién, y Cómo), los Ocho Desperdicios y el Diagrama Causa-Efecto. Durante la segunda etapa de proyecto se identificaron las posibles mejoras en el proceso. En esta etapa se realizaron encuestas al personal del área de operaciones, grupo focal y matriz de priorización; siendo esta última la que ayudó a definir la propuesta de rediseño del proceso, como la mejora a implementar. El rediseño del proceso consiste en tener la precarga de cada camión lista antes de que este llegue a la planta y tener la documentación completa antes de que el camión esté totalmente cargado y carpado; con el objetivo de reducir los tiempos muertos. En la tercera etapa, se diseñó la propuesta por medio de la implementación de la herramienta SIPOC y se midió la variabilidad de la presencia de los Ocho Desperdicios en el nuevo diagrama de flujo. Además para controlar la variabilidad del proceso, se diseñaron los siguientes formatos: documentación, precarga, estado inicial del camión y toma de tiempos de atención. Para finalizar el proyecto, se implementó la propuesta. Se comenzó con la capacitación del personal sobre el rediseño del proceso, y luego se hizo seguimiento y control al proceso mejorado. Como resultado de la implementación, se logró disminuir los tiempos de atención en fleteo primario de la planta de Medellín de Coca Cola FEMSA de 100 minutos a 57 minutos por camión, lo cual equivale a una disminución del 43%.
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    PublicaciónAcceso abierto
    Implementación de la metodología 5’s en la línea de producción de envases no retornables 4 de la planta de CocaCola – FEMSA Medellín
    (Universidad EIA, 2015) Tobón Valencia, Estefanía; Bravo Aponte, Nicolás; Otálvaro Posada, Carlos Mario
    Buscando alcanzar mayor calidad y eficiencia en el área de producción para satisfacer la demanda actual y cumplir con los requisitos del programa Excelencia Operacional, se planeó e implementó la Metodología 5’S en la línea de producción N°4 Krones de la embotelladora Coca Cola – FEMSA de la ciudad de Medellín. El proceso comenzó con el diagnóstico del estado de cumplimiento de la Metodología 5’S y del conocimiento de la estrategia empresarial, con los cuales se identificaron oportunidades de mejora en cuanto a las condiciones de clasificación, orden y limpieza de las áreas de trabajo que conforman la línea N°4. Con esta información se buscaron estrategias para mejorar las condiciones en los puestos de trabajo, se diseñaron planes de acción y se capacitó tanto a los gerentes y especialistas de las líneas como a los tecnólogos, para así garantizar una mayor participación y colaboración en el proceso de implementación de la Metodología 5’S. Posteriormente se desarrolló cada “S” y se hizo control constante de su cumplimiento, utilizando herramientas como, por ejemplo, el diseño de formatos, manuales, listas de chequeo, listas de comportamientos, entre otras. Al finalizar el proyecto se lograron cambios importantes en el aspecto y funcionalidad de la Línea de Producción N°4 como: el orden de las cómodas de almacenamiento de herramientas, repuestos, documentos y químicos; la limpieza del área de trabajo; y la demarcación de áreas flotantes y de cómodas de almacenamiento. Los cambios se complementaron con manuales, formatos y estrategias para lograr que las mejoras perduren en el tiempo. Además de la Metodología 5’S, que será replicada en otras áreas de la empresa, este proyecto deja unas bases sólidas en la planta que facilitarán la implementación de otros tipos de metodologías para la eficiencia como Total Productive Maintenance (TPM) y Six Sigma.