Examinando por Materia "Cuello de botella"

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    PublicaciónAcceso abierto
    Desarrollo de un plan para la aplicación de SMED en el área de sellado de una empresa flexográfica
    (Universidad EIA, 2014) Calad Castaño, Nathaly; Hincapié Velásquez, Sebastián; Rodríguez Torres, Miguel Bernardo
    La tendencia actual del mercado es la comercialización de productos en lotes pequeños debido principalmente a los altos costos que representa para las compañías tener inventarios. Para el sector manufacturero esto trae consecuencias negativas, ya que es necesario cambiar con mayor frecuencia las referencias que se producen, afectando así de manera directa los tiempos muertos y la capacidad productiva de las plantas. Para mitigar estos efectos indeseados el sistema productivo de Toyota (TPS) presenta varias herramientas para amortiguar efectos como este. Una de las herramientas es SMED, esta servirá como base metodológica para el desarrollo del trabajo a elaborar, la cual tiene como objetivo principal reducir el tiempo de configuración. En el último año el área de sellada de la empresa flexográfica se ha convertido en el cuello de botella de la compañía, debido a que sus clientes comenzaron a realizar pedidos con mayor frecuencia, y menor tamaño de lote. Este cambio generó un caos en el área, disparando los tiempos muertos a cifras de 756 horas/mes de paros por cambios de referencia. Por lo anterior se vio la necesidad de implementar la metodología SMED en dicha área de la compañía. Esta metodología consta de cuatro (4) etapas que tienen como fin reducir los tiempos de cambio de marca mediante la observación y el mejoramiento de los métodos de trabajo. En este trabajo se desarrolla la metodología SMED hasta el paso número dos, con la cual se obtuvieron unos resultados teóricos que indican unos ahorros de 134 minutos por montaje en cambios de igual familia, lo que representa a la compañía un ahorro de COP $71.542 y en cambios de marca de diferente familia un ahorro de 145 minutos por montaje, representando COP $101.862 de ahorro. Además se hizo el planteamiento de una prueba piloto que por falta de tiempo y disponibilidad de la empresa no se ejecutó. Se espera que la compañía partiendo de este trabajo continúe con la implementación de esta metodología.