Publicación: Diseño de un programa de seguridad industrial y salud ocupacional para los cargos operativos de la Planta de Coca-Cola FEMSA Medellín
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Resumen en español
Para la planta Coca Cola FEMSA Medellín, el primero de sus 5 pilares de excelencia operacional, es el de la seguridad y bienestar de sus empleados, de allí la importancia de mantener bajos índices de accidentalidad, para garantizar dicha seguridad dentro de la planta, y mantener al operario alejado de posibles riesgos a su integridad física. A partir del año 2008, la tasa de accidentalidad en la Planta Coca-Cola FEMSA Medellín, presentaba año a año una disminución en ocurrencia de accidentes de trabajo entre el 20 y el 30%, pero durante el 2013 se presentó un incremento de 112% en relación al año anterior, enfocándose especialmente en las áreas de Producción con un 33% y Operaciones con un 51% del total de la accidentalidad, áreas en las cuales se presentan accidentes debido a la ocurrencia de ciertas causalidades. Con este hecho se evidenció la necesidad de reducir el índice de accidentalidad de la planta, para lo cual se plantea este proyecto con el fin estandarizar los cargos operativos, para que todos los empleados tengan pleno conocimiento de las actividades que deben realizar, teniendo en cuenta la secuencia, los tiempos y la forma en que deben ser ejecutadas para evitar incidentes y accidentes de trabajo, así como también retrasos en la producción. Al finalizar el proyecto se pretende no sólo mejorar los índices de accidentalidad y productividad de la planta, sino también mejorar la cultura de autocuidado, la calidad de vida de los empleados y sus familias y el buen ambiente laboral. Además, con la estandarización de los cargos operativos se busca que las rotaciones de los empleados requieran de menor tiempo de entrenamiento y capacitación, reduciendo los gastos por cambio de personal y reemplazos.
Resumen en inglés
Coca Cola FEMSA Medellin has five pillars of operational excellence, and the first of its pillars is safety and welfare of its employees, that’s why it is so important for them to maintain low accident rates to guarantee their safety inside the plant, and keep the operator away from potential risks to their health and wellbeing. Since 2008 the accident rate in the factory, presented year by year a decrease in the number of working accidents between 20 and 30%, but during 2013 there was an increase of 112% vs. the previous year, with especial focus in the production area which represented 33% of the total accidents in 2013, and the operations area which represents a 51%. In these areas, the accidents happened because of the occurrence of certain causalities. With this fact the need to reduce the accident rate of the plant was evident, for which this project is proposed in order to standardize operating positions, so that all employees are fully aware of the activities to be carried out, taking in mind the sequence, productive times and how the activities should be executed to avoid work accidents, as well as production delays. At the end of this project aims not only to improve accident rates and plant productivity, but also improve the self-care culture, the employees and their family’s quality of life and a good working environment. In addition, the standardization of operating positions allow that the employees rotation require less training and capacitation time, decreasing the costs for personal change and replacements.